ぼんな Ａ Ｓｔｙｌｅ

バッチを短くする。

前回の続きでもありますが
ボトルネックとなる原因として一つの工程に対して資材の投入量が考えられます。

どういうことかと言うと

一つの工程に対して部品の供給が多すぎると、その部品を組み立てる時間が長くなります。
長くなればなるほど他の作業に移るときに準備の時間が懸かり或いは次の部品が溜まったりします。

これは「ムダ｣というものです。

即ち仕掛りという在庫が発生する要因となります。

例えば各工程に流れる資材を半分にしたらどうなるのか

細かくバッチとして区切ることでラインがよりスムースに澱みなく流れるようになるかもしれません。

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ボトル・ネックに気をつけろ

工場などを見学すると製品を作成・出荷する為のラインが出来ており
そのラインは工程毎にいくつかに分かれています。
ラインを見ていると川の流れのごとく淀み無く流れているように見えます。

しかし、最新の設備を誇る工場などでも全てを機械でこなす事は難しく、どこかで人の力が入ります。
人の作業には”ムラ”があり、機械の作業には”ムラ”がありません

このムラについて考えてみますと人の場合誉められれば嬉しくていつもより多く部品を仕上げたり
考え事などをしていつもより捗らなかったりします。

一方機械は来る日も来る日も同じ手順で動きいつもと同じ個数の部品を組み立てます。

このときに機械の前作業で部品が溜まったり、何も無くて時間が空いてしまったりすることが
あります。

すると後工程の機械、あるいは人力の場所では部品の供給にムラがあり部品が仕掛かりとして
さらに溜まったりすることがあります。

１日の流れの中で製品として組みあがっていく個数は決まっていてもこういったボトルネックとなるような
場所があると工場の中には仕掛かりという在庫がどんどん溜まっていきます。

トヨタ生産方式 かんばん方式ではこういった仕掛りを無くすため下流から上流へ
何時何時までにこの部品を幾つ欲しいなどといった連絡を「かんばん｣と呼ばれる
連絡板を用いて仕掛りを減らす努力をしています。

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